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預應力錨杆+掛網噴漿邊坡防護施工

  • 發布時間:
  • 2019-12-26

一、施工準備

(1)按照圖紙進行測量放樣,確定錨索的錨孔位置,框架的位置及幾何合尺寸。

(2)機械性能檢測和人員進行素質考核與培訓。

(3)錨索全麵鋪開施工前進行錨索錨固拉拔試驗,試驗選擇與加固工程地質條件相似的現場進行,以確定錨索可能承受的最大張力、錨固工程的安全性及所采用的參數是否正確。

(4)施工前,進行材料的試驗和檢驗,並報監理工程師。

二、施工方法

(1)成孔

①施工腳手架滿足相應承載能力和穩固條件,根據測放孔位準確安裝固定鑽機,鑽孔縱橫向誤差不得超過±5cm,高程誤差不得超過±10cm,鑽孔傾角和方向應符合設計要求。

②采用潛孔鑽機或錨杆鑽機衝擊成孔。在岩層破碎或鬆軟飽水等地層中應采用跟管鑽進技術。

③采用無水幹鑽,鑽孔速度應嚴格控製,防止鑽孔扭曲和變徑。注意岩芯的拾取,並盡量提高岩芯采取率,錨固段必須進入中風化或更堅硬的岩層。

④做好現場施工記錄。如遇到塌孔等時應進行固壁灌漿處理後,重新鑽進。

⑤鑽進達到設計深度後,穩鑽1~2 分鍾,防止孔底沉澱。原則上要求使用高壓空氣(風壓0.2~0.4Mpa)將孔內岩粉及水體全部清出孔外。

⑥鑽孔完成經檢驗後,應在24 小時內及時安裝錨筋體並注漿。

(2)清空及驗孔

使用高壓空氣(風壓0.2~0.4MPa)將孔內岩粉及水體全部清除出孔外,以免降低水泥砂漿與孔壁岩土體的粘結強度。除相對堅硬完整之岩體錨固外,不得采用高壓水衝洗。若遇錨孔中有承壓水流出,待水壓、水量變小後方可下安錨筋與注漿,必要時在周圍適當部位設置排水孔處理。孔徑、孔深檢查一般采用設計孔徑、鑽頭和標準鑽杆在現場監理旁站的條件下驗孔,要求驗孔過程中鑽頭平順推進,不產生衝擊或抖動,鑽具驗送長度滿足設計錨孔深度,退鑽要求順暢,用高壓風吹驗不存明顯飛濺塵碴及水體現象。同時要求複查錨孔孔位、傾角和方位,全部錨孔施工分項工作合格後,方可進入下道工序。

(4)安裝錨杆、注漿、抗拔試驗

錨杆製作按設計要求長度下料製作錨杆,采用C32精軋螺紋鋼筋,錨杆鋼筋之間的連接采用廠家提供的標準鍍鋅連接件,不得焊接。錨杆施工前應對3%的錨杆數量在不同坡麵位置進行破壞性抗拔試驗,試驗滿足設計要求後方可進行錨杆施工。

錨杆安裝沿錨杆軸線方向每隔2.0m 設置一組鋼筋托架,保證錨杆的保護層厚度不低於25mm。錨筋尾端防腐采用刷漆、塗油等防腐措施處理。安裝前,要確保每根鋼筋順直,除鏽、除油汙,安裝錨杆體前再次認真核對錨孔編號,確認無誤後再用高壓風吹孔,人工緩緩將錨杆體放入孔內,用鋼尺量出孔外露出的鋼杆長度,計算孔內錨杆長度(誤差控製在±50mm 範圍內),確保錨固長度。

注漿采用二次注漿。注漿采用標號不低於設計強度的水泥砂漿,一次常壓注漿作業從孔底開始,實際注漿量一般要大於理論的注漿量,或以錨具排氣孔不再排氣且孔口漿液溢出濃漿作為注漿結束的標準。如一次注不滿或注漿後產生沉降,要補充注漿,直至注滿為止。同一根錨杆的注漿必須連續完成,不得中途停頓,縮孔部分須在漿體初凝前進行補漿。注漿結束後,將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗幹淨,同時做好注漿記錄。

錨杆注漿後7天選擇總數的1%且不少於3根的錨杆進行抗拔實驗。拔力平均值>設計值,最小拔力>0.9設計值。設計抗拔力不小於50KN。

(5)鋪設鋼筋網,安裝錨墊板

一次注漿完成後進行墊墩施工,然後進行鋼筋網鋪設,鋼筋網采用間距20cm的A6的鋼筋製作,鋼筋網片可隨坡起伏鋪設,搭接長度為20cm。

錨墊板采用正方形鋼板,尺寸為200×200mm,厚度為20mm。待墊墩設計強度達到80%以上後,擰緊錨頭螺母,錨杆螺母鎖定時緊固力不小於50KN,然後進行二次注漿,封錨。

為保證施工質量,坡麵錨杆施工完成後,對5%總數量的錨杆進行應力波無損檢驗,確保錨杆長度和注漿密實度符合設計要求。

(5)噴漿

噴射砼配合比采用水泥:砂:細石=1:2:2,采用砼噴射機進行噴射混凝土施工,噴混凝土前檢查開挖斷麵,清除坡麵灰塵、浮土,潤濕坡麵。噴射時噴頭距坡麵控製在0.6~1.2m範圍內,風壓控製在0.3~0.5MPa,噴射嘴a=90°最佳。噴頭作連續不斷的圓周運動,並形成螺旋狀運動,後一圈壓前一圈三分之一,噴射線路要自下而上,呈現“S”形運動。混凝土噴射分兩次進行,第一次噴射厚度5cm,第二次噴至設計厚度。後一層噴射應在前一層混凝土終凝後進行。操作時嚴格控製風壓,噴射作業後及時清除反彈濺落的混凝土,對噴射表麵進行濕潤養護。噴射混凝土的厚度檢驗采用埋設鋼筋標尺的方法。噴射混凝土終凝兩小時後,應噴水養護,養護時間不得少於7天。


 

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